水泥廠水泥生產(chǎn)線技術(shù)方案之生產(chǎn)方法(分為三個階段):1) 生料制備:石灰石原料、粘土質(zhì)原料及少量的校正材料經(jīng)破碎后按一定的比例配合、細(xì)磨,并經(jīng)均化調(diào)配為成分合適、分布均勻的生料。2) 熟料煅燒:將生料在水泥工業(yè)窯內(nèi)煅燒至部分熔融,經(jīng)冷卻后得到以硅酸鈣為主要成分的熟料的過程。3) 水泥的制成:將熟料、石膏,有時(shí)加入適量混合材料共同磨細(xì)成水泥的過程。以上三個階段可以簡稱為“兩磨一燒”。
降低熱耗的途徑不外于降低廢氣熱損失和各項(xiàng)其他熱損失
1、廢氣熱損失主要決定于預(yù)熱系統(tǒng)的熱效率。影響熱效率的因素有設(shè)備結(jié)構(gòu)和運(yùn)行參數(shù)。設(shè)備方面主要是撒料板和卸料閥。其原則要求分別是使物料得以高度分散和盡可能一降低旋風(fēng)自底部出料管短路漏風(fēng)。運(yùn)行參數(shù)方面有氣固比,分離效率、外部漏風(fēng)。氣固比(氣流量與物料量之比)與單位熱耗有關(guān),固此降低氣固比需從降低各項(xiàng)其他熱損失著手。降低氣固比(實(shí)質(zhì)上最降低氣流量)能提高預(yù)熱效率。降低出口廢氣溫度。在通常情況下氣流量每降低0.1NM3/kg·cl,可降低出口廢氣溫度25℃左右。降低廢氣熱損失約24kcal/kg·cl。
分離效率與旋風(fēng)筒結(jié)構(gòu)有密切關(guān)系,尤其是出料翻板閥。據(jù)李昌勇、彭守正等人研究,當(dāng)?shù)撞慷搪仿╋L(fēng)率為2~2.5%時(shí),分離效率降低20~40%,漏風(fēng)率為2.5~4%時(shí),分離效率降低40~90%,足見漏風(fēng)率的危害性。分離效率降低會導(dǎo)至熱效率降低,出口廢氣溫度提高,在分離效率85~95%范圍內(nèi),分離效率每降低1%,約提高廢氣溫度3.5~4℃。降低廢氣熱損失約2kcal/kg·cl
外部漏風(fēng)亦會導(dǎo)至熱效率降低。在表面上由于冷空氣漏入出口廢氣溫度是下降的,但由于氣固比提高了,降低了熱效率同時(shí)廢氣量增加,使廢氣帶走熱量增加,漏風(fēng)率每增加1%,約提高廢氣熱損失2.5 kcal/kg·cl
2、其他各項(xiàng)熱損失包括冷卻機(jī)部分熱損失、窯筒體表面熱損失和預(yù)熱器表面熱損失。冷卻機(jī)部分和窯體部分熱損失屬高級損失,預(yù)熱器部份屬低級熱損失。 )
英國馬丁·德國韋伯等人根據(jù)熵的概念提出可利用的熱稱之謂高級熱、結(jié)合水泥生產(chǎn)線特點(diǎn)定義為高于碳酸鹽分解溫度的熱量為高級熱。針對新型干法水泥回轉(zhuǎn)窯的特點(diǎn)他更含有新意。冷卻機(jī)和窯部分熱損失原本是來自于高級熱,其熱損失的降低相當(dāng)于增加了進(jìn)入預(yù)分解以前的高級熱,由于碳酸鹽分解的等溫效應(yīng),不管進(jìn)入分解爐或分解級旋風(fēng)筒的熱量有多大,其出口熱量總是不變,這意味著熱損失降低的熱量是全部得到利用(被物料吸收),而且因?yàn)楣?jié)約熱耗降低氣固比,提高預(yù)熱系統(tǒng)熱效率從而得到連帶的熱效益(熱損失降低),因此這部分熱損失稱之謂高級熱損失。
城市污泥在新型干污泥水泥生產(chǎn)線產(chǎn)中的處置,主要依托于新型干法水泥生產(chǎn)線生產(chǎn)工藝和技術(shù)設(shè)備,對污泥中的有機(jī) 熱值和無機(jī)成分進(jìn)行無害化和資源化利用。主要內(nèi)容為:進(jìn)廠污泥由運(yùn)輸車輛卸入密團(tuán)的處置室內(nèi),存于錐式下料裝置,經(jīng)變頻撥料器計(jì)量后均勻喂入密團(tuán)輸送皮帶、輸送、計(jì)量和烘干。水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料煅燒在堿性條件下進(jìn)行:能對燃燒后產(chǎn)生的酸性物質(zhì)起中和作用,使它們變成鹽類固定下來,可避免普通焚燒爐燃燒廢氣產(chǎn)生的“二次污染”問題。利用水泥生產(chǎn)的廢氣處理系統(tǒng),粉塵排放濃度很低,污染物排放量少,特別是由于焚燒過程有吸硫作用,所以整個系統(tǒng)不需采取特殊措施,二氧化硫的實(shí)際排放濃度也遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家規(guī)定指標(biāo)。
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水泥回轉(zhuǎn)窯:http://www.hxhongganji.com/pro73.htm
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