濟(jì)南市章力機(jī)械有限公司

活塞桿鍛件定點鍛造廠 長活塞桿定做濟(jì)南章力推薦，濟(jì)南章力機(jī)械專業(yè)鍛造活塞桿鍛件，長度最長4米。 活塞桿鍛件毛坯外形結(jié)構(gòu)復(fù)雜、工藝要求嚴(yán) 格、生產(chǎn)火次多，且受其設(shè)備能力的影響鍛造難度很 大，屬典型的大型異型件(如圖1 所示) ，生產(chǎn)中存在 著許多技術(shù)難點。 圖1 　鍛件圖 1) 沿軸線方向，截面變化很大，最大處與最小 處截面相差1 000 mm 以上，且最大截面處即端部 法蘭部位采用常規(guī)的鐓粗———拔長技術(shù)無法滿足產(chǎn) 品鍛造比需大于3 的工藝要求。 2) 該活塞桿鍛件沿軸線方向臺階多，需先鍛 出小頭，然后用胎膜整體鐓粗工藝技術(shù)，鍛出端部法 蘭部分，再采用拔長工藝依次鍛出位于風(fēng)機(jī)主軸毛 坯中間部位的2 個臺階。由于端部法蘭所占比重 大，在旋轉(zhuǎn)拔長中極易產(chǎn)生臺偏(沿軸線方向各截面 不同心) ，一旦產(chǎn)生臺偏很難校正。 3) 特鋼廠現(xiàn)有的2 臺鍛壓設(shè)備:1 臺為2 000 t 水壓機(jī)，另1 臺為3 000 t 油壓機(jī)，風(fēng)機(jī)主軸毛坯單 重12 600 kg 左右，采用鋼錠17 000 kg 以上，鋼錠 加熱后需滿足鐓粗系數(shù)2. 0 以上，使設(shè)備處于其能 力極限狀態(tài)，端部法蘭部分常出現(xiàn)“缺肉”問題，無法 滿足機(jī)械加工需求。 4) 生產(chǎn)該活塞桿鍛造毛坯需滿足批量性和 經(jīng)濟(jì)性要求，同時需要大力提高生產(chǎn)效率，降低制造 成本，反映在工藝上，迫切需提高材料利用率，減少 生產(chǎn)火次， 降低能源消耗， 產(chǎn)品毛坯合格率需在 99 %以上。 2 　組合鍛造法 針對風(fēng)機(jī)主軸加工中的技術(shù)難點，我們經(jīng)過積 《新技術(shù)新工藝》·兵器工業(yè)技術(shù)交流 　2010 年 　第 2 期 ·87 · 累和總結(jié)，利用技術(shù)創(chuàng)新取得了垂直鍛造技術(shù)的新 突破，簡稱組合鍛造法，其關(guān)鍵技術(shù)如下。 1) 采用分步鐓粗、分步拔長工藝技術(shù)，滿足風(fēng) 機(jī)主軸毛坯端部法蘭鍛造比大于3 的工藝要求。鋼 錠壓出鉗口后放入鐓粗漏盤，對鋼錠錠身進(jìn)行整體 鐓粗，返加熱爐加熱至開鍛溫度，進(jìn)行保溫，達(dá)到工 藝時間要求后，進(jìn)行分臺階拔長，即從端部法蘭開始 依次拔出3 個臺階，簡稱下料。完成第一火次工藝 后再入加熱爐加熱、保溫。在完成第一火次工藝的 圖2 　鐓粗 坯料加熱保溫后，對端部 法蘭部位局部采用胎膜 工裝進(jìn)行鐓粗，然后沿軸 線方向依次按不同截面 尺寸拔長，從而解決了端 部法蘭部分鍛造比大于 3 的技術(shù)要求(如圖2 所 示) 。 圖3 　采用吊掛導(dǎo)鏈技術(shù) 2) 采用吊掛導(dǎo)鏈 技術(shù)工藝解決臺偏技術(shù) 難題。在對端部法蘭部 分進(jìn)行局部鐓粗后開始 拔長的過程中，完成端 部法蘭部分的臺階后， 開始將導(dǎo)鏈系于毛坯 上，然后用天車主鉤(或 副鉤) 垂直吊起，使高度保持在毛坯拔長過程中軸線 始終處于水平的狀態(tài)(如圖3 所示) ，從而將臺階之 間的中心線偏差有效地控制在工藝要求范圍內(nèi)。 3) 采用2 臺壓機(jī)組合的工藝技術(shù)解決風(fēng)機(jī)主 軸毛坯端部法蘭缺肉問題。在風(fēng)機(jī)主軸端部法蘭部 位缺肉部分，將3 000 t 油壓機(jī)700 mm 寬錘頭組裝 在2 000 t 水壓機(jī)錘座上，將風(fēng)機(jī)主軸毛坯垂直立于 旋轉(zhuǎn)平臺，通過旋轉(zhuǎn)加壓技術(shù)沿著端部法蘭邊緣加 壓，同時旋轉(zhuǎn)，使其端部余量全部通過壓力向毛坯周 身流動，從而達(dá)到端部法蘭圓整，具體步驟如下: a. 將3 000 t 油壓機(jī)的700 mm 錘頭與2 000 t 水壓機(jī)錘座進(jìn)行交叉組裝 b. 在風(fēng)機(jī)主軸小端650～700 mm 處使用